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¿Has probado FMEA para gestionar tus riesgos?

¿Has probado FMEA para gestionar tus riesgos?
El AMEF es una gran herramienta a la hora de buscar soluciones a los posibles problemas que pueden aparecer en el diseño de productos o procesos laborales

El FMEA es una herramienta de gestión de riesgos que se conoce de esta forma por su nombre en inglés: Failure Mode And Effects Analysis. En español es conocido como Análisis Modal de Efectos y Fallos o por las siglas AMEF (también podemos encontrarlo como AMFE o AMFEC, donde la C hace referencia a la Criticidad).

Este procedimiento es de gran utilidad para buscar soluciones a los posibles problemas que se pueden encontrar a la hora de desarrollar productos antes de que los mismos lleguen a ocurrir, lo que también conlleva el aumento de la confianza de los clientes en una empresa. Al poner en el mercado productos y servicios sin defectos los clientes terminarán mucho más satisfechos con esa marca o empresa.

Lo habitual al comercializar productos o servicios es que las empresas ofrezcan una serie de garantías, como el compromiso de la reparación total o parcial del producto si este falla antes de un periodo determinado de tiempo, o la devolución del importe de la compra si no se está satisfecho con la misma. Todo esto con la pretensión de mantener a los clientes satisfechos.

Estas garantías son un plus que, a pesar de ofrecer tranquilidad al cliente, en determinados momentos no son suficiente. La reparación de un producto o la devolución de su importe da tranquilidad, pero implica el no poder disponer del mismo durante un periodo de tiempo determinado, por lo que en muchas ocasiones el cliente busca que los productos adquiridos no fallen. Para esto es para lo que los análisis AMEF fueron creados.

¿Qué es y para qué sirve un análisis AMEF de gestión de riesgos?

Es un proceso muy estructurado con el que se identifican los posibles fallos de diseño tanto en un producto como en un servicio o en un proceso, antes de que lleguen a producirse. El propósito del análisis AMEF es el de eliminar esos fallos, o al menos disminuir el riesgo de que se produzcan.

El análisis AMEF podría definirse como un método analítico estandarizado que pretende descubrir y, posteriormente, suprimir problemas de manera metódica y por completo. Sus objetivos principales son los siguientes:

  1. El reconocimiento y la evaluación de los fallos que pueden llegar a producirse y sus causas.
  2. La determinación de los efectos que pueden tener esos fallos potenciales, y la identificación de los hechos que podrían suprimir o disminuir la posibilidad de que ocurran esos fallos.
  3. El análisis de la contabilidad del sistema.
  4. La documentación del procedimiento.

Este método se presta a su aplicación para detectar fallos potenciales en procesos y productos de cualquier empresa o sector, y conlleva multitud de beneficios, tanto a corto como a largo plazo.

A corto plazo se puede observar un gran ahorro, tanto en las pruebas que se realizan de forma repetitiva como en el coste de las reparaciones o en el tiempo de paro. A largo plazo se puede hablar de la satisfacción de los clientes con el producto y, como consecuencia, con la empresa que lo fabrica. Este último punto es más difícil de medir por su subjetividad, aunque afectará a futuras compras y recomendaciones de dicha empresa y sus servicios.

También se ha de mencionar que estos análisis refuerzan y apoyan los procesos de diseño. Esto sucede debido a varias circunstancias:

  • El apoyo a la hora de seleccionar diferentes alternativas durante el proceso de diseño.
  • El incremento de la probabilidad de que los fallos en potencia y sus efectos en el proceso sean tenidos en consideración durante el diseño.
  • El suministro de información extra que apoya a la hora de planear diferentes programas de pruebas.
  • El desarrollo de un listado de fallos en potencia, que se clasifican en función a su posible efecto sobre el cliente.
  • La recomendación de acciones que disminuyen los riesgos y la posibilidad de hacer un seguimiento de las mismas.
  • La detección de fallos donde se necesita el desarrollo de correcciones automáticas o protecciones.
  • La identificación de los fallos en potencia más conocidos, evitando que pasen desapercibidos.
  • La detección de fallos iniciales mínimos que pueden causar grandes fallos secundarios.
  • El suministro de un punto de vista nuevo y diferente para el entendimiento de las funciones de un sistema.

Aplicación de FMEA en el mundo empresarial

Lo primero que se debe tener en cuenta a la hora de aplicar un análisis FMEA o AMEF en el mundo empresarial son los requerimientos necesarios para hacerlo, que son los siguientes: 

Inicialmente, se necesita un equipo de personas que se comprometan a que las necesidades de los clientes que estén relacionadas con el diseño queden satisfechas. Por otro lado, también es necesario realizar diagramas simplificados y de bloque que recojan, desde los bloques más pequeños del sistema hasta el sistema en sí mismo.

Posteriormente, se han de especificar los datos del diseño, las listas de las piezas y los componentes. También las funcionalidades de los distintos subensambles o módulos, los detalles de los diferentes procedimientos que se van a llevar a cabo y los requerimientos de manufactura.

Por último, es necesario trabajar con formularios de AMEF, con una lista de observaciones especiales que puedan asignarse al producto.

Una vez que se cuenta con los requerimientos indispensables es momento de analizar los criterios para esta evaluación FMEA, para lo que hay que tener claros una serie de conceptos.

  • El modo del fallo en potencia es la forma en la que este fallo potencial se presenta. Es lo opuesto a lo que un procedimiento debe cumplir, es decir, los defectos conocidos.
  • El efecto del fallo en potencia es la consecuencia que se ha originado por el modo del fallo en potencia. 
  • La causa raíz del fallo en potencia es la persona o situación que hace que ese fallo se origine.

Una vez están definidos los conceptos clave, los criterios que se usan para la evaluación tanto del efecto como del modo del fallo en potencia son la severidad, la ocurrencia y la detección.

La severidad estima la dimensión o la importancia del efecto que el modo del fallo potencial ha provocado. La ocurrencia es el criterio que evalúa la ocurrencia del modo del fallo en potencia en diferentes términos, que pueden ser frecuencia, porcentaje, CPK o PPM). Por último, la detección es el criterio que evalúa si los medios o las formas de detectar del modo del fallo en potencia son efectivos.

Con este análisis modal de efectos y fallos se puede calcular, por ejemplo, el índice de prioridad de riesgo o IPR (también llamado número de prioridad de riesgo), lo que servirá para dar prioridad a las causas que habría que evitar para que no lleguen a aparecer los modos de fallo.

El índice de prioridad de riesgo se calcula realizando la multiplicación de los parámetros definidos anteriormente: la severidad del fallo, la probabilidad de ocurrencia y la probabilidad de detección. 

¿Qué parámetros se utilizan en los formularios de AMEF?

Existen formularios estándar que se utilizan para este tipo de análisis, y todos ellos cuentan con una serie de parámetros que van a proceder a explicarse.

Operación: En este apartado se debe determinar la secuencia de la operación, siempre acorde a los diagramas de flujo del procedimiento. Se puede describir tanto con letras como con números.

Proceso, función y requerimiento: Se debe anotar el nombre y qué es lo que hace el proceso, además del cumplimiento de sus especificaciones.

Modo del fallo en potencia: Como ya se ha explicado, consiste en la forma en la que el fallo se manifiesta

Efecto del fallo en potencia: Es la consecuencia del modo del fallo.

Severidad: Es la gravedad producida por el efecto del fallo. Cuando su valor está entre ocho y diez, será necesario proponer acciones para realizar una mejora del diseño del producto o proceso.

Clase de característica: Donde se hace una clasificación de las características que se analizan.

  • Mecanismo de la causa raíz del fallo en potencia.
  • Ocurrencia del modo del fallo en potencia.
  • Controles actuales del proceso

Se clasifican en los controles que previenen el modo de fallo en potencia y los que lo detectan. Se encargan de detener el proceso una vez que aparece el modo de fallo en potencia, es decir, no permite que se sigan fabricando piezas que no sean correctas.

Detección: Este valor será más bajo cuanto más segura sea la detección del detector y más alto cuanto menos segura sea.

  • Índice o número de prioridad de riesgo.
  • Acciones recomendadas para eliminar la causa raíz.
  • Personal responsable y fecha de compromiso.
  • Acciones realizadas.
  • Nueva severidad

Su valor se reduce cuando las acciones llevadas a cabo mejoran el diseño.

Nueva ocurrencia: Su valor se reduce cuando las acciones tomadas eliminan la causa raíz.

Nueva detección: Su valor se reduce al implementar procedimientos que prevengan el modo de fallo en potencia.

RPN: Un nuevo valor del índice de prioridad de riesgo que se obtiene multiplicando los nuevos valores de severidad, ocurrencia y detección.

El estado ideal del valor de este índice de prioridad de riesgo es que se encuentre en valores inferiores a 40, lo que implicará una revisión periódica para asegurar que se mantiene de esta forma. Si su valor fuese superior a 40 se debería realizar un plan de acción para corregir fallos.